Três jovens colaboradores da GE Celma, unidade da GE Aviation no Brasil, localizada em Petrópolis (RJ), juntaram forças e criaram uma ferramenta exclusiva no mercado da aviação. Em milésimos de segundos, o sistema PATMOS analisa a performance de 250 parâmetros na montagem de um motor aeronáutico. Isso quer dizer que mais de dez milhões de dados indicam os possíveis danos de um motor antes mesmo dele chegar à etapa final do processo de reparo de motores.
Em funcionamento desde março de 2018, o processo otimizado calcula uma economia de até US$ 1,3 milhão por ano para a empresa, já que cada teste de motores custa em torno de US$ 50 mil. Para entender melhor sobre o funcionamento do sistema, o Instituto Millenium subiu a serra fluminense e conversou com os jovens responsáveis pela inovação Luis Gustavo Plumm, Rodrigo Mattos Araújo e Pedro Teixeira. Assista!
“O PATMOS foi uma necessidade que observamos para melhorar nosso controle de produção e isso nos rendeu bons meses de trabalho, entre outubro a março. O objetivo principal dessa ferramente é entender o que acontece dentro do motor antes mesmo dele ser montado, e com isso, garantir o melhor processo possível”, explica Luis Gustavo, da área de Engenharia de Motores.
Além da redução de custos, o sistema – considerado um banco de dados “vivo” -, garante maior segurança e eficiência nos testes. Ainda assim, depende da interação de um usuário, e a ideia agora é deixá-lo mais automatizado, ressalta o estagiário de Engenharia de Motores, Pedro Teixeira: “À medida que vamos analisando novos motores, geramos um banco de dados cada vez maior e conseguimos predizer o resultado de um teste. Assim, esse processo fica mais barato e, claro, o preparo do motor dura mais tempo. Atualmente, estamos trabalhando para desenvolver um banco de dados mais robusto. O programa ainda é muito ativo e a ideia é que com o tempo, ele se torne mais passivo, ou seja, capaz de orientar melhor a tomada de decisões por parte da nossa engenharia ”.
Como funciona o PATMOS
O sistema divide o processo em cinco etapas. Inicialmente, o motor passa pela área de engenharia para estabelecer o escopo de trabalho da turbina e selecionar as operações necessárias. Depois, é a vez dos mecânicos registrarem no sistema todas as ações realizadas durante o processo de revisão, quando as informações são coletadas, armazenadas, padronizadas e organizadas no sistema PATMOS. O programa transforma, então, os milhões de dados em quatro indicadores: vibração, thrust (empuxo gerado pelo motor), temperatura e itens críticos. Esses resultados são analisados e combinados com os dados históricos para prever o desempenho do motor, e caso necessário, a equipe intervém no processo imediatamente.
“A partir das análises de todos os dados registrados durante a revisão de um motor, a comparação história e estatística, conseguimos fazer com que cada um desses 10 milhões de parâmetros determinem qual é o valor final do teste para o banco de provas”, conclui o engenheiro de Planejamento de Produção, Rodrigo.
